Тайна могилевского пломбира: как создают мороженое со вкусом детства
Трудно найти человека, который равнодушен к мороженому. Пломбир в хрустящем стаканчике, эскимо в шоколаде или сливочный рожок — глаза разбегаются от изобилия. Но мало кто задумывается, какой сложный путь проходит этот десерт, прежде чем оказаться у нас на столе. Десятки людей трудятся над тем, чтобы мороженое было вкусным и качественным.
Попасть на производство непросто: строгий контроль, спецодежда и санпропускник — работа с едой требует дисциплины на всех этапах.
Как изменилось производство за 30 лет?
Ольга Василькова, заместитель директора по производству, работает на фабрике почти 30 лет. Она пришла сюда сменным мастером и прошла путь до руководителя. На её глазах предприятие полностью преобразилось.
«Когда я пришла в 1997 году, здесь даже не было упакованного мороженого в современном понимании. Пломбир в стаканчиках складывали в коробки и накрывали бумажными кружочками. Потом появились первые упаковочные аппараты, начали использовать пленку, — вспоминает Ольга. — Раньше смесь варили в открытых ваннах, наполнители добавляли вручную. Сегодня это закрытые циклы. Благодаря этому качество стало выше, а сроки годности увеличились с 3–5 месяцев до 12».
От молока до прилавка: строгий контроль
Всё начинается с сырья. Для мороженого нужны жирные сливки, масло, сухое молоко и вкусовые добавки: сгущенка, варенка, фруктовые и шоколадные наполнители.
«Практически всё сырье у нас отечественное. Белорусская молочка славится натуральностью, поэтому закупаем только то, что не производят в стране», — поясняет Ольга Василькова.
На фабрике действует система безопасности ISO 22000. Каждая партия сырья проходит входной контроль в лаборатории. И только после проверки оно попадает в производство.
Первый этап — варка. В варочном отделении смешивают ингредиенты по точным рецептурам. Лаборатория проверяет смесь, затем её нагревают до 87 градусов в течение минуты для уничтожения бактерий. Чтобы консистенция стала нежной и кремовой, смесь гомогенизируют (дробят жир) и охлаждают до +4. После этого будущее мороженое отправляют «созревать» на шесть часов.
Сердце производства: как рождается любимый десерт
Самое интересное происходит во фризерно-фасовочном цехе. Четыре линии работают без остановки. В специальных аппаратах — фризерах — смесь насыщают воздухом и замораживают. Мягкое мороженое дозируют в вафельные стаканчики, рожки или формуют брикеты.
Ольга Горащенко, начальник цеха, трудится здесь почти 30 лет. Она знает главный секрет вкусного мороженого: «Нужно любить свою работу. Неважно, делаешь ты мороженое или кирпичи. Если работать с душой, продукт получится достойным. В цехе у нас около 50 человек, а летом студентов добавляем».
По её словам, процесс завораживает и детей, и взрослых. «Взрослые эмоционируют даже сильнее. Для них это не просто производство, а возвращение в детство. А вкус из детства — это настоящее волшебство».
Готовое мороженое замораживают до -18 градусов в скороморозильных шкафах, а затем отправляют на «дозакаливание» в специальные камеры. И снова контроль: инженер-микробиолог Елена Лабузнова проверяет каждую партию.
«Мы же деток кормим! — улыбается Елена. — Это молочная продукция, за ней нужен глаз да глаз. Если нарушить хранение, дома в холодильнике всё скисает, а здесь контроль на каждом шагу».
Только после всех проверок и получения удостоверения качества мороженое попадает на полки магазинов.
Как рассказали корреспонденты БЕЛТА, побывавшие на фабрике, сегодня здесь производят около 150 вагонов мороженого в год. Продукцию экспортируют в Россию, Грузию, Армению и даже Китай. Кроме десерта, здесь делают творожные изделия на вафлях и полуфабрикаты из теста.
В планах — модернизация и новые виды мороженого. А значит, новые рынки и рост зарплат для сотрудников. Ведь главный актив фабрики — это люди, которые вкладывают душу в любимое лакомство.
Читайте также на Newgrodno.by: Сыр в рожке: как в Старых Дорогах создают мороженое, которое ломает вкусовые стереотипы
