Недавно журналисты av.by в ходе пресс-тура, организованного Национальным пресс-центром совместно с Госстандартом и Минпромом, посетили ведущие машиностроительные предприятия Минской области — СЗАО «БЕЛДЖИ» и ОАО «БелАЗ».
Сегодня подробнее расскажем, что мы там увидели и услышали.
СЗАО «БЕЛДЖИ»: новый цех, выпуск 200-тысячного авто и возвращение BG X50
Первой точкой маршрута стало СЗАО «БЕЛДЖИ», завод по производству легковых автомобилей. Здесь прошла пресс-конференция с участием представителей завода, Geely Automobile и Государственного комитета по стандартизации.
Главная новость — возвращение на конвейер знакомого кроссовера BELGEE X50. Модель будет предлагаться только в комплектации Standard и рассчитана на покупателей, которые предпочитают старый кузов, но не готовы переплачивать за современные опции и технологии. Достаточно базового оснащения и проверенной связки ДВС и АКПП. Стоимость автомобиля уже известна — 54 900 рублей (если вы сдаёте старое авто по программе «Лояльный трейд-ин»). Наши журналисты уже успели изучить новинку. Подробнее о машине читайте здесь.
Также на территории продолжается строительство нового цеха штамповки и сварки. По словам Владимира Шавеля, заместителя директора — главного инженера СЗАО «БЕЛДЖИ», работы идут по графику, а завершить проект планируют в 2027 году.
— Здесь будут изготовляться кузовные элементы: капот, крылья, двери, крышка багажника, крыша. Это позволит исключить необходимость импорта этих деталей из Китая. Производственные мощности увеличатся. И конечно же, увеличится процент локализации, — отметил главный инженер.
Сейчас уровень локализации составляет чуть более 50%, а после запуска нового производства эту цифру хотят довести до 80%. Фактически речь идёт о замыкании производственного цикла внутри предприятия — от изготовления кузовных элементов до сборки готового автомобиля.
Но новый цех нужен не только ради красивой цифры в статистике. Его запуск должен помочь увеличить объёмы выпуска.
— В этом году мы хотим произвести 120 000 автомобилей. А в следующем планируем приблизиться к 200 тысячам собранных экземпляров.
В четвёртом квартале на предприятии ожидают появления обновлённого Geely Monjaro. А вот другие новинки представители бренда пока предпочитают не раскрывать. При этом на «БЕЛДЖИ» признают: дальнейшие объёмы выпуска электромобилей будут напрямую зависеть от спроса. Напомним, за 8 месяцев 2026-го завод произвёл более 73 тыс. автомобилей, из которых больше половины отправилось на экспорт в Россию.
В момент визита сварочный цех работал с полной загрузкой. По плану на этот день необходимо было изготовить 195 кузовов. Когда часы показывали 11:33, уже было готово 71.
В сварочном цехе сегодня работают 32 робота. Около 90% операций выполняется контактной точечной сваркой. Там, где оборудование физически не может подобраться к нужному месту, применяется сварка в защитной газовой среде. А вот лазерная сварка проходит в отдельном закрытом боксе. Человеку находиться рядом с работающим лазером небезопасно, поэтому процесс полностью контролирует оборудование.
Казино уходит с улиц: таксистам предложили убрать рекламу «гусей» с авто
При этом автоматизация не исключает участия человека. Наоборот, каждый этап производства сопровождается контролем качества. Специалист подтверждает выполнение операции, и только после этого кузов движется дальше.
После сварки кузов отправляется в окрасочный цех, а затем — на сборку. Здесь уже работы значительно больше зависят от сотрудников: устанавливаются двигатель, трансмиссия, двери, сиденья, аккумулятор, элементы салона и стёкла.
На всей линии сборки используется робот немецкой компании KUKA. Он устанавливает стекло. Сначала специалист наносит праймер, затем робот наносит герметик и аккуратно устанавливает стекло в кузов.
Примерно каждые три минуты с линии выезжает новый автомобиль.
После сборки машину ждёт целая серия проверок. Проверяется работа двигателя, фар, герметичность салона, автомобиль проходит испытания на разных покрытиях и дополнительную проверку на специальной линии PDI. Есть и дождевальная камера — здесь проверяют герметичность кузова.
Только после этого автомобиль отправляется на склад готовой продукции, а затем — к дилеру.
БелАЗ: когда автомобиль весит сотни тонн
Следующая точка маршрута впечатлила масштабами. Территория ОАО «БелАЗ» занимает около 119 гектаров. На головном предприятии и в организациях, входящих в холдинг, работают 12 тысяч человек (около 8 550 из них — непосредственно на основном предприятии).
Первое, что бросается в глаза, — это исполинские размеры техники! На предприятии есть три основных производственных блока. Здесь собирают карьерные самосвалы грузоподъёмностью от 30 до 240 тонн. Кроме того, выпускаются фронтальные погрузчики, шлаковозы, тягачи-буксировщики и даже аэродромная техника.
Но особенно интересно посмотреть на то, что на БелАЗе называют инновационными направлениями.
Здесь развивают дизель-троллейвозы, гибридную и электрическую технику, водородные самосвалы, газовые машины, а также беспилотную и дистанционно управляемую технику.
По принципу работы дизель-троллейвоз напоминает троллейбус: самосвал подключается к контактной линии и часть пути движется на электричестве, а затем снова переходит на двигатель. Правда, для такой системы необходимо оборудовать карьерную дорогу специальной инфраструктурой, поэтому перед внедрением заказчику предстоит тщательно оценить экономическую эффективность проекта.
Есть и гибридные решения с рекуперацией энергии. При торможении энергия направляется на зарядку аккумуляторов.
Отдельное направление — водород. 130-тонный водородный самосвал БЕЛАЗ-7513M / 7513V (H2 Hybrid) уже собран и завершает испытания. После этого машину планируют отправить на одно из российских предприятий.
Следующий проект — 220-тонный самосвал на водороде БЕЛАЗ-7530 (Водородный гигант). Предпроектные работы и концепт силовой установки (разработанный совместно со специалистами МФТИ) полностью завершены. Завод рассчитывает выпустить и показать первую готовую машину в феврале 2027 года.
Не забывают и о беспилотной технике. Роботизированный самосвал уже прошёл полный цикл испытаний на промышленном полигоне месторождения «Ситницкое» в Брестской области. Сейчас ведутся переговоры о поставках.
Как 240 тонн железа превращают в БелАЗ
После знакомства с новинками мы отправились в цех сборки большегрузных самосвалов. Здесь собирают машины грузоподъёмностью от 110 до 240 тонн. Цех работает в две смены, а сборка проходит на конвейере из 13 постов.
Сначала закладывается основа самосвала, устанавливаются элементы подвески, тормозная система, задний мост. Отдельно собираются мотор-колёса.
После модернизации здесь появились специальные стенды, которые позволили разгрузить мостовые краны и сделать часть операций автономными.
Вот ещё одна интересная деталь: комплектующие не привозят в цех в большом количестве. Под конкретный заказ формируется заявка, комплектовщик собирает необходимые детали, после чего они поступают непосредственно на рабочее место. Причём у каждого поста есть персональный компьютер. Работник в любой момент может посмотреть комплектацию конкретной машины, техническую и конструкторскую документацию.
Сам цех пережил масштабную модернизацию. Работы начались в 2023 году и продолжались два года. Здесь заменили коммуникации, полностью обновили конвейер, систему пожаротушения, подъёмники, систему хранения и рабочие места.
Есть и ещё одна особенность: БелАЗ не производит машины «на склад». Каждый новый самосвал-исполин собирается под конкретного заказчика.
Потребитель может выбрать до 24 различных опций — от условий эксплуатации и системы пожаротушения до системы смазки и исполнения машины. Поэтому две внешне похожие машины могут заметно отличаться по своей комплектации.
После сборки самосвал отправляется на заправочный комплекс, где выполняются первый запуск и необходимые регулировки. Затем машину ждут испытания. Водитель-испытатель проводит обкатку примерно на 15 километров. Если всё соответствует заявленным характеристикам, самосвал моют, при необходимости подкрашивают, консервируют и отправляют на склад готовой продукции.
А вот дальше начинается самое интересное.
Для отправки за границу огромную машину… снова разбирают! Не целиком, разумеется, а на крупные узлы. Они отправляются железной дорогой или через морской порт, а уже на месте специалисты БелАЗа либо дилеры собирают самосвал заново.
Получается своеобразный конструктор для взрослых, когда только одна деталь может весить несколько тонн.
От шахты до водорода
Сегодня одно из главных направлений для конструкторов БелАЗа — подземная техника.
Уже созданы 45-тонный подземный самосвал и погрузочно-доставочная машина грузоподъёмностью 17 тонн. Последняя сейчас проходит испытания. В разработке участвовали российские партнёры, в частности «Норникель». Заказчик сформировал технические требования, а специалисты БелАЗа постарались заложить в новую машину реальный опыт эксплуатации.
По словам генерального конструктора Александра Носковца, сроки разработки зависят от сложности проекта. Некоторые машины создаются за несколько месяцев, другие требуют двух-трёх лет. Особенно в части освоения инновационных видов топлива и принципиально новых силовых установок.
К примеру, на предприятии уже появился 130-тонный водородный самосвал БЕЛАЗ-7513М (H2 Hybrid). Уже прошёл испытания и готовится отправиться на одно из предприятий России. Что касается 220-тонного гиганта, то он разрабатывается на базе БЕЛАЗ-7530 и уже скоро будет готов к демонстрации. Предпроектные работы закончены, начинается разработка документации.
Параллельно развивается электрическое направление. Сейчас на испытаниях находится 90-тонный электрический самосвал. Инженеры проверяют его автономность и время работы между зарядками.
Ещё одна задача, о которой сегодня много говорят на БелАЗе, — локализация. Предприятие стремится сформировать максимально локализованный продукт в рамках Союзного государства. В качестве примера приводят 220-тонный карьерный самосвал, уровень локализации которого оценивается примерно в 98%.
В нём используются российские двигатель, генератор и электромоторы, а также металл российского производства. Импортными остаются лишь отдельные небольшие компоненты.
По словам специалистов, такой подход позволяет снизить зависимость от внешних поставок и обеспечить заказчику возможность получать запчасти и обслуживание на протяжении всего жизненного цикла техники. А он у карьерного самосвала совсем не такой, как у легкового автомобиля. Здесь речь может идти о 7—10 годах эксплуатации.
Поэтому сервис для БелАЗа — часть работы, которая важна не меньше, чем производство. Сегодня в России работают 11 сервисных центров и около 80 опорных пунктов. В ближайшее время сеть планируют расширять в Новосибирске, Красноярске, Смоленске и других городах. Сервисные центры действуют также в Казахстане, Армении и прочих странах, где эксплуатируется белорусская карьерная техника. И это вполне объяснимо: когда твой автомобиль весит сотни тонн и работает в карьере, просто вызвать эвакуатор уже не получится.
Стоимость карьерного самосвала БелАЗ зависит от его грузоподъёмности, модели и конкретной комплектации. Однако назвать нам хотя бы примерную цену (пусть даже не самого большого в линейке БЕЛАЗ-7513E) представители предприятия наотрез отказались. Можем лишь предположить, что прайсы стартуют от миллионов долларов за новую машину.
В прошлом году мы рассказывали о продаже сразу трёх карьерных самосвалов: двух моделей БЕЛАЗ-7555Е грузоподъёмностью 60 т, а также одной машины БЕЛАЗ-7555Н (55 т). Машины с литерой Е выпущены в 2014 и 2015 годах, Н — в 2016-м. Находились они в Микашевичах и, судя по всему, там же и работали. Начальные цены БелАЗов с индексом 7555Е составляли 267 600 и 360 000 BYN. А за машину с обозначением 7555Н просили уже 636 000 рублей. Чем закончились торги — неизвестно.
**
Ну а напоследок журналистам предложили прокатиться по карьеру на инновационном электросамосвале грузоподъёмностью 120 тонн. Не за рулём, конечно!
С горки на горку, ветер в волосах, небольшой круг по территории… Спасибо за это! Ведь даже такой короткий по времени тест-драйв оставил в душе неизгладимые впечатления: будто на минуту перенёсся в сказку и смотришь на маленький мир с плеча закованного в броню великана.
