На выставке «Белагро-2025» ОАО «Гомсельмаш» представило свои новейшие разработки и достижения в сфере сельхозтехники. Но мы решили пойти дальше — после знакомства с экспозицией отправились прямо на завод, чтобы увидеть производство изнутри.
Ведь именно там, в производственных цехах, можно увидеть, как из отдельных деталей постепенно рождается комбайн, проходя этапы от сварки рам до установки электронных систем и двигателя. Журналисты av.by пообщались с представителями предприятия, чтобы понять, как устроен процесс сборки и куда отправляются наши машины за намолотом зерновых.
Белорусские комбайны в Перу и Аргентине
— Сейчас компания активно развивает экспорт в страны Африки, в первую очередь Зимбабве и Нигерию, а также в Аргентину, Иран и Монголию. За последние пять лет в Африку поставили 136 зерноуборочных комбайнов на сумму более 20 млн долларов. Благодаря этой технике и обслуживанию Зимбабве впервые за 40 лет смогло полностью обеспечить себя зерном, — рассказывает Дмитрий Муляр, заместитель коммерческого директора — директор маркетинга и рекламы ОАО «Гомсельмаш».
— С 2024 года наша компания поставляет технику в Нигерию, и это только начало! Сейчас активно ведутся переговоры о выходе на новые африканские рынки — в Того, Гану, Кению, Ботсвану и Египет. В 2025-м на очереди поставки в Иран, Монголию и Аргентину. Кстати, в Аргентине у нас уже давно есть своё представительство. С 2006 года оно помогает продвигать бренд не только в стране, но и по всей Южной Америке, включая Бразилию и Перу.
Планы у «Гомсельмаша» амбициозные: в 2025—2026-м — выйти на ещё больше рынков в Африке, Азии и Латинской Америке. Сейчас как раз формируют перечень техники, которую будут поставлять по новым контрактам.
— Самыми популярными являются зерноуборочные комбайны GS12A1 (их, кстати, уже выпущено более 25 тысяч единиц), а также GH800/810, GS2124. Из кормоуборочных более всего востребованы FS80 и FS650.
— Как завод поддерживает своих клиентов после продажи машин?
— Где бы ни работала техника производства «Гомсельмаш», она везде получает профессиональный сервис. Наш главный принцип — обеспечить максимальную экономическую эффективность эксплуатации машин. Для этого мы устраняем возможные поломки менее чем за 24 часа. Наши дилеры во всех регионах проводят предпродажную подготовку комбайнов и сопровождают каждый экземпляр на протяжении всего срока его службы, — говорит Дмитрий Муляр.
В кабине и кондиционер, и холодильник!
— А как завод адаптируется к современным технологическим требованиям?
— Сегодня на предприятии реализуется ряд инновационных проектов: это модернизация механической обработки, кузнечно-прессового, термического и окрасочного производств. Изменения направлены на то, чтобы повысить качество и надёжность выпускаемой техники, освоить новые образцы и одновременно снизить себестоимость за счёт роста производительности труда, — отмечает Никита Орлов, исполняющий обязанности начальника производственного управления.
На вопрос о том, как изменился ассортимент техники за последнее десятилетие, собеседник отвечает: заметно увеличилась доля мощных комбайнов в общем объёме выпуска. Сегодня стабильно выпускаются как наиболее востребованные модели — зерноуборочные GS12A1 Pro и кормоуборочные FS80 Pro, так и самые мощные энергонасыщенные машины — GS2124, GH810, FS650.
Кроме того, вся техника теперь оснащена современной унифицированной кабиной, где оператору максимально комфортно. Кондиционер давно стал стандартным оборудованием, также предусмотрены пневматическое сиденье, удобное управление и даже встроенный холодильник.
Как рассказывает Дмитрий Машковский, ведущий специалист по маркетингу управления маркетинга и рекламы ОАО «Гомсельмаш», при проектировании кабин комбайнов происходит тесное взаимодействие с конечными пользователями.
— Мы начинаем с детального изучения пожеланий наших клиентов, после чего формируем технические требования и создаём макет, который проходит многосезонные испытания на реальных машинах. Комфорт оператора — это не роскошь, а необходимость. Эргономичное сиденье, климат-контроль, атермальные стёкла, регулируемая рулевая колонка, современная электроника — всё это позволяет механизатору работать эффективно и без излишней усталости.
Также в новых моделях высокопроизводительных комбайнов реализована система автопилота, значительно снижающая нагрузку на механизатора и позволяющая повысить эффективность уборочных работ. Благодаря автоматическому управлению движением машины по полю оператору становится легче контролировать процесс, уменьшается вероятность ошибок и повышается точность выполнения операций.
Комбайн должен быть универсальным
— С этого года на опытной партии зерноуборочных комбайнов внедрена система анализа качества зерна в реальном времени. Она позволяет на ходу отслеживать такие параметры, как дробление зерна и его засорённость, а полученные данные используются для автоматической корректировки настроек комбайна. Это позволяет оперативно адаптировать технику к текущим условиям и добиваться более высокой чистоты зерна при минимальных потерях, — говорит Дмитрий Машковский.
Отдельного внимания заслуживает система POWER ASSIST, установленная на кормоуборочный комбайн FS650. Она автоматически оптимизирует загрузку двигателя в зависимости от объёма и плотности потока кормовой массы. Подобная интеллектуальная регулировка помогает поддерживать стабильную работу двигателя, экономит топливо и способствует повышению общей производительности машины.
При разработке новых моделей зерноуборочных комбайнов принимается во внимание широкий спектр параметров, от которых напрямую зависит эффективность работы, надёжность техники и удобство её эксплуатации, качество уборки. В первую очередь инженеры ориентируются на высокую производительность: машина должна максимально эффективно убирать урожай за минимальное количество времени. При этом особое внимание уделяется качеству обмолота и сепарации зерна, чтобы сократить потери и предотвратить повреждение урожая в процессе обработки.
— Комбайн обязан быть универсальным. Конструкция разрабатывается с учётом специфики различных культур — от классических зерновых до бобовых и технических. Одновременно решается задача поиска оптимального баланса между мощностью двигателя и топливной экономичностью — машина должна быть энергоэффективной без ущерба для её рабочих характеристик. Важное место занимает проектирование систем подачи и обмолота: от того, как работают барабан, ротор и молотилка, зависит эффективность основного производственного процесса, — рассказывает Александр Шантыко, директор научно-технического центра комбайностроения ОАО «Гомсельмаш».
— Кроме того, разрабатываются более совершенные системы очистки, которые обеспечивают высокую степень отделения примесей и мусора, а сами комбайны оснащаются бункерами увеличенного объёма с высокой скоростью выгрузки, что сокращает потери времени на разгрузку. Приоритетным становится и обеспечение лёгкости управления машиной: важна её манёвренность, особенно на полях со сложным рельефом, а также применение автоматизированных и интеллектуальных систем контроля, мониторинга и диагностики, упрощающих работу оператора.
Умные комбайны — уже реальность
Современные модели разрабатываются с принятием во внимание экологических требований: снижается уровень вредных выбросов и шума, повышается комфорт рабочего места. Прочность, долговечность узлов и агрегатов, простота технического обслуживания и ремонта тоже входят в число обязательных требований. Финальный этап проектирования предполагает учёт стоимости машины и доступности сервисного обслуживания, включая поставки запчастей.
Причём адаптация техники к климатическим условиям региона эксплуатации и возможность интеграции с системами точного земледелия и GPS-навигации приобретают всё большее значение.
— Для снижения расхода топлива в сельскохозяйственной машине применяются как конструктивные, так и цифровые решения. Один из подходов — использование рядных двигателей, которые отличаются более стабильной работой и лучшей топливной экономичностью при тех же нагрузках. Это направление активно внедряется в последние годы, — отмечает Дмитрий Машковский.
— Например, в модели FS650 реализована система POWER ASSIST, автоматически регулирующая нагрузку на двигатель в зависимости от объёма поступающей кормовой массы. Это не только позволяет экономить топливо, но и снижает утомляемость оператора, так как машина сама подстраивается под рабочие условия.
Дополнительно в технике используется автоматическая подкачка шин с режимами «Поле»/«Дорога». На мягком грунте пониженное давление улучшает проходимость, а на твёрдом покрытии повышенные значения уменьшают сопротивление качению — и, соответственно, расход топлива.
Для контроля за расходом на уровне хозяйства применяется система удалённого мониторинга. С её помощью отслеживают фактическое потребление топлива, выявляют отклонения в системах и предотвращают несанкционированные сливы.
Какое ТЗ — такой и комбайн!
Производство комбайна — это сложный и многоступенчатый процесс, в котором участвуют специалисты различных направлений: инженеры, технологи, сборщики, испытатели. Всё начинается с анализа потребностей рынка и условий эксплуатации: изучаются агротехнические требования, природно-климатические особенности, современные вызовы отрасли. На основе этих данных формируется техническое задание. Оно определяет, каким должен быть будущий комбайн — по мощности, функционалу, эффективности.
Далее наступает этап проектирования. Инженеры создают цифровую модель машины, прорабатывают конструкцию каждого узла и системы, рассчитывают прочность, надёжность, эргономику. Особое внимание уделяется интеграции электронных систем — управления, навигации, автоматизации процессов. После моделирования изготавливается опытный образец, который проходит серию испытаний в лабораторных и полевых условиях. В результате проводится доработка конструкции с учётом всех полученных данных.
Следующим шагом становится подготовка производства. Настраиваются станки, закупаются дополнительное оборудование и материалы, формируется логистика поставок, обучается персонал. Когда всё готово — начинается основное производство: детали изготавливаются, собираются в узлы, проверяются на соответствие стандартам качества.
— Финальная сборка комбайна — один из самых ответственных этапов. Здесь объединяются все компоненты: двигатель, трансмиссия, жатка, молотильный аппарат, кабина, системы управления. Машина проходит итоговые испытания — как на заводской площадке, так и в реальных условиях уборки. После этого она консервируется, упаковывается и отправляется потребителю.
— Но на данном этапе цикл не заканчивается: служба сопровождения обеспечивает техническую поддержку, поставку запчастей и собирает отзывы, чтобы улучшать будущие модели, — заключает Александр Шантыко.
— А как проходит тестирование новых комбайнов перед запуском в серию?
— Это не просто проверка типа «работает или нет». Это целая система, направленная на то, чтобы техника была надёжной, безопасной и эффективной в самых разных условиях.
— Всё начинается с лабораторных испытаний. Здесь смотрят, как функционируют ключевые узлы: двигатель, трансмиссия, системы управления, режущие механизмы. Затем комбайн отправляется на стендовые тесты, где на специальных установках моделируют нагрузки, близкие к реальным, но в контролируемой среде. Это позволяет выявить слабые места ещё до выхода в поле.
— Далее — полевые испытания. Машину проверяют на разных культурах, в разных климатических и почвенных условиях. Смотрят, как она справляется с уборкой, насколько качественно работает, как ведёт себя под нагрузкой. Параллельно проводится оценка безопасности: от уровня шума и вибрации до эффективности аварийных систем и комфорта в кабине.
Белорусский комбайн готов к любым капризам природы
— Особое внимание уделяется экстремальным погодным условиям — жаре, холоду, влажности. Комбайн должен быть готов к любым капризам природы. После всех испытаний инженеры анализируют результаты, вносят доработки, и только затем машина проходит сертификацию, подтверждающую её соответствие стандартам, — рассказывает Александр Шантыко.
— Комбайны проектируются с учётом работы в самых разных климатических условиях — от засушливых степей до влажных и холодных регионов. Чтобы техника справлялась с такими задачами, применяются конкретные решения.
Во-первых, это материалы и антикоррозийная защита. В регионах с высокой влажностью используют устойчивые к коррозии сплавы и защитные покрытия, чтобы узлы не разрушались от влаги. Во-вторых, в холодных зонах комбайны оснащаются системами обогрева — кабины, двигателя, гидравлики. Это позволяет запускать технику даже при минусовых температурах и не допустить загустевания рабочих жидкостей, — говорит Александр Шантыко.
— В жарком климате важна эффективная система охлаждения двигателя, а также усиленная фильтрация воздуха — особенно если пыльно. Для этого устанавливаются многоступенчатые воздушные фильтры, защищающие двигатель от абразивных частиц.
— Рабочие органы: жатка, молотильный аппарат, система очистки — имеют гибкие настройки, чтобы адаптироваться к влажному, сухому или загрязнённому зерну. Современные модели оснащаются датчиками температуры, влажности, запылённости, которые автоматически корректируют режимы работы.
— Для сложных почвенных условий предусмотрены системы регулировки давления в шинах. Для переувлажнённых почв с низкой несущей способностью применяются гусеничные или полугусеничные ходовые системы, а также шины с высоким протектором, гарантирующие лучшую проходимость и меньшее уплотнение почвы. Ещё предусматривается возможность установки сдвоенных или широкопрофильных шин, что обеспечивает щадящее давление на почву.
— Наконец, в отдалённых регионах, где нет быстрой сервисной поддержки, важна простота замены изнашиваемых деталей — ремней, ножей, фильтров. Поэтому конструкция предусматривает быстрый доступ к таким узлам, — отмечает Александр Шантыко.
Каждый болт под контролем
При производстве комбайнов материалы подбираются с учётом функциональных требований к прочности, надёжности и устойчивости к нагрузкам. Основу конструкции составляют различные виды стального металлопроката — листы, трубы, круги, профили. Из них изготавливаются рамы, шасси, корпуса агрегатов, а также элементы трансмиссии и жатки.
— Для деталей, работающих под высокими нагрузками и в условиях трения (например, для шкивов, корпусов редукторов, ступиц и опорных узлов), применяются отливки из чугуна и легированных сталей. Эти материалы обеспечивают хорошую износостойкость и виброустойчивость.
— В узлах, где важна точность и долговечность (к примеру, для шестерён, валов, подшипниковых посадок), используются закалённые стали и сплавы с повышенной твёрдостью. Электроника и кабельные системы требуют медных проводников, а для изоляции и защиты применяются пластики и композиты. Также в конструкции активно задействуются резиновые и полиуретановые элементы — уплотнители, амортизаторы, ремни. В некоторых случаях применяются алюминиевые сплавы — например, в элементах кабины или кожухах, где важен баланс между прочностью и весом, — объясняет Никита Орлов.
— Контроль качества на «Гомсельмаше» организован поэтапно и охватывает весь производственный процесс. Всё начинается с проверки поступающих материалов и комплектующих — это входной контроль. Если детали не соответствуют требованиям, они не допускаются к использованию.
— Далее идёт операционный контроль — его проводят рабочие, мастера и контролёры прямо в процессе изготовления. Он позволяет выявлять отклонения на ранней стадии производства. Также предусмотрены приёмо-сдаточные испытания, инспекционные проверки и выборочная разборка узлов, позволяющая убедиться в корректности сборки.
— Уже перед отгрузкой каждый комбайн проходит финальную проверку: изучают работу всех систем, соответствие техническому заданию, параметры безопасности, уровень шума и вибрации. Только после этого техника отправляется потребителю. Контроль ведётся по СТБ ISO 9001-2015. Кроме того, на предприятии анализируют причины отклонений, собирают отзывы пользователей и вносят изменения в конструкцию или процессы, если это необходимо, — говорит Николай Левшунов, заместитель генерального директора по качеству ОАО «Гомсельмаш».
Машины становятся только умнее
— А как вы в целом настраиваете обратную связь с сельскохозяйственными предприятиями?
— Один из ключевых инструментов — ежегодное анкетирование потребителей, которое проводится как в электронном, так и в бумажном виде. Оно позволяет понять, какие именно характеристики техники важны для аграриев, какие есть замечания и пожелания, и на основе этого корректировать и конструкцию машин, и сервисную политику, — отвечает Дмитрий Муляр.
— Кроме того, специалисты завода регулярно выезжают в хозяйства — зачастую совместно с представителями дилерских центров. Такие визиты позволяют не только увидеть технику в реальных условиях эксплуатации, но и наладить живой диалог с механизаторами, инженерами, руководителями компаний.
— Отдельное направление — участие в выставках. Завод участвует более чем в ста мероприятиях в год (как напрямую, так и через партнёров). Там мы имеем возможность продемонстрировать новинки, а также это площадки для обсуждения тенденций, обмена опытом и установления новых деловых связей.
— Одно из ключевых направлений, которое уже несколько лет развивается и продолжает усиливаться, — максимальная автоматизация работы сельскохозяйственной техники. Речь идёт не только об автопилотах, но и о системах, автоматически настраивающих рабочие органы комбайна в зависимости от типа культуры, условий поля и качества зерна. Такие решения позволяют повысить производительность и упростить работу оператора.
— Современные машины всё чаще берут на себя функции, которые раньше выполнял опытный механизатор: от настройки параметров до контроля за состоянием техники в процессе работы, — отмечает Дмитрий Машковский.
Новинки комбайнов — уже скоро
— Какие у вас планы по расширению производства?
— Сейчас мы сосредоточены на двух ключевых направлениях. Во-первых, это выход на новые экспортные рынки. В числе приоритетных — страны Африки, Латинской Америки, Иран, а также государства ближнего зарубежья: Таджикистан, Узбекистан, Армения. В данных регионах уже наблюдается интерес к технике холдинга, и предприятие рассчитывает на рост поставок.
— Во-вторых, завод увеличивает выпуск энергонасыщенной техники — таких моделей, как зерноуборочные комбайны GS2124 и GH810, кормоуборочный FS650. Это машины, рассчитанные на высокую производительность и интенсивную эксплуатацию.
— Параллельно продолжаются разработки и испытания новых образцов. Один из них — универсальное энергосредство MS450 7-го тягового класса, недавно представленное на выставке «Белагро». Оно вызвало интерес у аграриев как Беларуси, так и России, — рассказывает Никита Орлов.
— А есть ли планы по разработке электрических или гибридных моделей?
— Если речь идёт о двигателях, то исследовательские работы в данном направлении проводились и показали нецелесообразность использования таких видов силовых установок на производительных машинах. По крайней мере, речь идёт о настоящем времени. Но прогресс не стоит на месте, и неизвестно, что будет через пару лет. Если рассматривать молотильно-сепарирующие устройства, то гибридов у нас в наличии три единицы: GH800, GH810, GS2124, — отмечает Дмитрий Машковский.
— Планируется ли выпуск новых моделей?
— Конечно! Наше предприятие ежегодно проводит работы по модернизации серийных машин, а также по выпуску новой продукции. Немножко приподнимем завесу тайны: в этом году планируется испытание нового кормоуборочного комбайна, а в следующем — нового зерноуборочного комбайна 6-го класса производительности.
